Керамин логотип компании Телефоны компании Керамин 
Корзина пустаКорзина товаров

Продукция

Технологии

Технологии

★ Технология производства керамической плитки и керамогранита Керамин

Процесс производства керамической плитки состоит из нескольких этапов, во время которых происходит переработка и обработка сырья. Для производства керамической плитки на предприятии используется только высококачественное сырье: глина, полевой шпат, песок, каолин, красители, фритта и другие материалы.
Технология изготовления включает ряд этапов производства в зависимости от типа плитки (глазурованная или неглазурованная).

★ Приготовление смеси и пресспорошка

Для приготовления основы плитки используются природные и искусственные материалы.

Согласно рецептуре, все сырьевые материалы дозируются, тщательно измельчаются и перемешиваются до получения однородной массы. Глинистые материалы распускаются в воде до сметанообразной консистенции, с последующим совместным помолом с непластичными материалами. Полученная смесь называется шликером, его влажность составляет около 40%.

Приготовление пресспорошка включает в себя несколько операций, которые обеспечивают получение однородного материала, нужную гранулометрию и влажность, необходимые для последующего прессования. Наряду с технологией окрашивания цветными пигментами на стадии приготовления шликера, в 2009 г на ОАО «Керамин» освоена технология сухого окрашивании.

★ Прессование

Плитка производится методом полусухого прессования. При прессовании порошкообразная масса с содержанием влаги 4 - 6% сдавливается в двух направлениях, обычно под давлением порядка 200-400 кг/см2. Под давлением происходит перемещение и частичная деформация гранул, благодаря чему необожженная плитка приобретает необходимую для последующих операций прочность.

Для производства керамогранита на ОАО «Керамин» применяются новейшие мировые инновационные технологии и оборудование итальянских фирм SACMI, LB, SYSTEM.

Новая линия укомплектована прессом с усилием 6200 тонн. Это первый пресс с такими характеристиками, установленный на территории стран СНГ и восточной Европы.

★ Сушка

После прессования плитка высушивается. Сушка производится горячим воздухом в сушильных агрегатах непрерывного действия. По мере продвижения по конвейеру плитка проходит 3 этапа: прогрев, испарение влаги, охлаждение.

★ Декорирование

Процесс декорирования глазурованной плитки включает последовательное нанесение на лицевую поверхность плитки ангоба, рисунка и глазури.

Ангоб создает гладкую и стабильную по цвету поверхность.

Для нанесения рисунка на плитку ОАО «Керамин» использует несколько технологий, в зависимости от вида продукции и желаемого конечного эффекта:

  • Шелкография. Рисунок наносится на плитку путем продавливания мастик через сетки-трафареты.
  • «ROTOCOLOR». Технология позволяет выпускать плитку с неповторяющимся рисунком, имитирующим природный камень, дерево, текстиль. Эффект натуральности достигается путем переноса на плитку рисунка гравировки силиконового покрытия специального барабана.
  • Цифровая печать. Технология позволяет значительно расширить спектр творческих поисков и дизайнерских решений, максимально точно повторить на керамике природные фактуры: камень, дерево, мрамор. Использование технологии значительно совершенствует производственную логистику, позволяет оперативно производить пробные партии продукции, запускать новинки в серийное производство.
  • Технология сухого декорирования с применением установок CROMA и COLOR VERTICAL DRY позволяет создавать керамогранит с улучшенными эстетическими и эксплуатационными свойствами с повышенной прочностью и стойкостью к истиранию.
Глазурь может наноситься на высушенную поверхность при однократном обжиге или на уже обожженную поверхность – при многократном обжиге.

Глазурь представляет собой смесь различных минералов и соединений: фритта, каолин, песок, различные окислы, красящие пигменты, которые наносятся на поверхность изделия и расплавляются. При последующем охлаждении расплавленная масса затвердевает, образуя стекло, которое придает верхнему слою плитки особые свойства.

★ Обжиг

Во время обжига в самой плитке и в глазури происходят различные химические реакции и физические изменения, от результата которых зависят характеристики изделия. На этой стадии плитка приобретает механические характеристики, делающие ее пригодной для использования в качестве облицовочного материала.

Это завершающая стадия технологического процесса. Обжиг производится в газовых щелевых роликовых печах в течение 35-60 мин. Процесс состоит из 3 стадий: прогрев до максимальной температуры, выдержка при максимальной температуре, охлаждение.

При однократном обжиге отпрессованная плитка сразу покрывается глазурью и обжигается. Таким методом изготавливают глазурованный керамический гранит и керамическую плитку для полов.

Для получения плитки для внутренней облицовки стен применяется двукратный обжиг. Сначала обжигается «черепок» плитки, затем его поверхность покрывается ангобом и глазурью, декорируется и обжигается вторично. «Черепок» обжигается при температуре 1100ºС, глазурь – при 1020-1050ºС. Обжиг длится не менее 40 минут.

Использование технологии многократного обжига расширяет дизайнерские решения продукции. Именно эта технология позволяет декорировать плитку золотом, платиной, металлизированными глазурями, люстром, «витрозой».

Для производства декоративных элементов (бордюры, вставки, фризы) используется готовая плитка. На ее поверхность методом шелкографии наносится рисунок, витроза и другие материалы для декорирования. Затем плитка подвергается обжигу и, в случае производства фризов и бордюров разрезается на штучные изделия.

★ Сортировка и упаковка

Прежде чем поступить на участок упаковки и далее на склад, продукция сортируется согласно требованиям стандартов. Сортировка производится на поточно-конвейерной линии, упаковка и укладка ящиков на поддон производится роботом-укладчиком. На складе готовой продукции хранение плиток осуществляется раздельно по цветам и рисункам.

★ Технология производства санитарной керамики Керамин

Для производства санитарной керамики на заводе "Стройфарфор" ОАО "Керамин" применяются два вида технологий:

- литье с применением гипсовых форм

- литье под высоким давлением в полимерные формы

  • Механизированные стенды литья в гипсовые формы – традиционное оборудование для производства санитарной керамики. Сегодня «Керамин» использует новые механизированные стенды, гипсовые формы собственного производства, которые изготавливаются на автоматической установке с весовой дозировкой и вакуумированием. Это позволило увеличить оборачиваемость гипсовых форм до 100 циклов.
  • Автоматизированные стенды литья под давлением в полимерные формы (итальянское оборудование SACMI) – последнее достижение в производстве санитарной керамики, позволяющее значительно сократить время изготовления и повысить качество изделия. При этом используемые полимерные формы имеют существенно более продолжительный срок службы – из одной формы возможно производство более 25 тысяч изделий.
В настоящее время на предприятии используется два способа производства сантехнических изделий и обе они вписываются в общую технологическую схему производства, каждый этап которой мы более подробно рассмотрим ниже.

★ Подготовка шликерной суспензии

Шликерная суспензия представляет собой определенным образом подготовленную массу из сырьевых материалов, которые по выполняемым функциям разделяются на:

  • пластичные (глина, каолин) - являются основой формирования структуры черепка в процессе литья, сушки и обжига
  • отощающие (кварцевый песок, пегматит, бой изделий) - стабилизируют форму (препятствуют деформациям)
В настоящее время на заводе "Стройфарфор" для обеих технологий литья изделий санитаной керамики используется единая шликерная суспензия. В производстве применяется в основном импортное сырьё и материалы из Украины, России, Германии, Италии и других стран.

★ Получение полуфабриката

Для получения полуфабриката на механизированных стендах литья шликерная суспензия заливается в гипсовые формы, где в течение 1,5-2 часов происходит формирование черепка. После этого осуществляется слив избыточного шликера и сушка изделия теплым воздухом в течение 30-50 минут. Технологический цикл длится 3,5-4 часа. После извлечения изделий из формы происходит их обработка и сушка.
При производстве полуфабриката на стендах литья под высоким давлением процесс существенно сокращается. В полимерную форму, заполненную шликерной суспензией, подается воздух. При увеличении давления воздуха до 13 бар вода уходит из шликера через поры формы. Так образуется черепок. Процесс формирования полуфабриката занимает 20 - 30 минут. При этом он имеет равную толщину по всему объему, что исключает деформацию изделия.
Самый современный комплекс оборудования для производства полуфабриката на заводе «Стройфарфор» состоит из двух одноформенных машин литья под давлением и робота манипулятора. Он предназначен для литья сложных изделий, состоящих из нескольких частей. При склеивании частей можно получить более гигиеничный и функциональный душевой способ ополаскивания чаши унитаза, а также закрытый постамент под унитазом, скрывающий его внутренние части (сифон, трубу) и придающий ему более эстетичный вид.

★ Обработка полуфабриката. Сушка.

Извлечённые из форм полуфабрикаты имеют значительную влажность, в то время как влажность изделий перед глазуровкой не должна превышать 1%. Поэтому после специальной обработки, извлечённые из форм полуфабрикаты, нуждаются в сушке. Сушка осуществляется как в процессе движения на стеллажах (при температуре около 30° С), так и в автоматизированной конвейерной сушилке производства компании Progetti (при температуре до 100°С). В виду того, что изготовленные по разным технологиям заготовки отличаются по показателю влажности (18-20% после гипсовых форм и 15-17% - после полимерных) продолжительность их сушки различна. Для полуфабрикатов из гипсовых форм она составляет 1-1,5 суток, из полимерных форм - от 17-18 часов.

★ Глазурование

После сушки полуфабрикат подвергается глазурованию – операции, от которой в значительной степени зависит внешний вид и качество готового изделия. Глазурование полуфабриката, произведенного как по технологии литья в полимерные, так и в гипсовые формы, осуществляется на пяти автоматических глазуровочных установках с роботом напыления GA 900 EV производства компании SACMI. Использование данных установок, а также качественных импортных материалов для приготовления глазури, обеспечивает равномерное нанесение глазури по всей поверхности и высокую белизну изделий.
После глазурования, на умывальники и бачки всех коллекций наносится деколь «Керамин», что делает санитарную керамику еще более узнаваемой среди конкурентов.

★ Обжиг

Заключительной операцией технологического цикла производства является обжиг полуфабриката в туннельной печи итальянской компании SACMI на протяжении 19-22 часов. Температура в печи вначале постепенно повышается до 1200° С, а затем также плавно происходит её снижение. Подобный температурный режим требуется для получения качественных изделий, как в отношении самого черепка, так и в отношении глазурованного покрытия. Использование современной печи для обжига позволило существенно уменьшить вероятность таких дефектов, как наколы, засорка, вскипание глазури. На заводе "Стройфарфор" также установлена ремонтная печь, предназначенная для для однократного обжига и повторного обжига для исправления дефектов, так назычваемой "лечки".

★ Сортировка

Сортировка является заключительным этапом системы контроля качества, который осуществляется на всех основных технологических стадиях: после процесса литья, сушки, нанесения глазури.
Все изделия строго соответствуют стандартам качества по ГОСТ 30493-96 , ГОСТ 15167-93, EN 997, EN 14688.
На этапе сортировки продукция делится на изделия 1-го сорта и 2-го сорта.

★ Упаковка

Перед поступлением на склад происходит комплектация и упаковка изделий.

Унитазы-компакты комплектуются надежной импортной арматурой производства Португалии, Чехии, России; сиденьями собственного производства и креплением для монтажа унитаза к полу.

Умывальники комплектуются хромированным кольцом для переливного отверстия и креплением для монтажа умывальника к стене.

Для упаковки санитарной керамики используется пятислойный гофрокартон. Каждое изделие имеет индивидуальную упаковку, на которую заводом-изготовителем наносится информационная наклейка, где указана вся необходимая информация об изделии: наименование, комплектность, размеры, штрих-код, вес, номер упаковщика, дата и время упаковки.

Для удобства транспортировки и хранения упакованные изделия паллетируются на стандартные европоддоны и отправляются на склад готовой продукции.

О компанииПродукция
▪ Технологии
ГалереяКонтакты
© 2016 «Керамин»
http://www.keramin-moscow.ru
http://www.keramin-shop.ru
Официальный магазин от завода изготовителя «Керамин» в Москве